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塑膠製品已經成為我們日常生活中不可或缺的一部分。 從汽車零件、醫療器材、電子產品，甚至到嬰幼兒玩具，幾乎所有領域都離不開塑膠的應用。

射出成型是由熱塑性塑膠或熱固性塑膠所構成的部件的過程，與3D列印少量的客製生產不同，射出成型具有以下優勢

① 適合用於重複且大規模的大量產品製造

② 可實現成本與時間效益

③ 由單層材料注入製成，可形成光滑表面，減少出現裂縫、壁厚不均等情況

由此可知射出成型設備扮演著塑膠成型產業至關重要的角色，其設備內部使用ABBA滾珠螺桿，可達到高效驅動和推動，同時高精度、高剛性的BR線性滑軌也輔助夾具、 射出單元進行移載，大幅提升生產效率。

射出成型是由熱塑性塑膠或熱固性塑膠所構成的部件的過程，期間經由夾模、塑化、射出、保壓、冷卻、開模、頂出而完成一個循環。

① 夾模 : 這個步驟涉及閉合射出模具，透過合模裝置在高壓下保持閉合，以確保塑膠零件的正確成型。

② 塑化 : 透過螺桿作動，讓原料在料管融化

③ 射出 : 一旦模具閉合，塑膠（通常為顆粒或丸粒的形式）就會在機台的射出單元加熱直至達到熔融狀態，然後熔融塑膠在高壓下射入封閉的模具型腔，填充型腔並呈現模具的形狀。

④ 保壓 : 熔融塑膠充填至模具後，對模具內的空間繼續加壓，使塑膠在模具型腔中停留或保留一段特定的時間，確保整個型腔被填充並且塑膠均勻分佈，避免原料回流，產出均勻且高品質的產品。

⑤ 冷卻 : 塑膠射出並填充模具型腔後，使產品在模具內冷卻定型，冷卻是一個關鍵步驟，因為它決定了塑膠零件的最終性質，包括強度和尺寸穩定性。

⑥ 開模 : 一旦塑膠零件冷卻並凝固，透過夾模裝置打開模具。

⑦ 頂出 : 在過程的最後一步中，使用頂針等裝置將固化的塑膠零件推出模具型腔。